在前不久举办的四川省科学技术奖励大会上，由西南交通大学牵头，四川省产品质量监督检验检测院（成检公司）〔以下简称“四川省质检院（成检公司）”〕、四川大学、成都飞机工业（集团）有限责任公司等7家单位联合研发的“载运装备关键构件内部损伤原位表征与跨尺度寿命评估技术”，凭借对“大国重器”安全保障的重大突破，荣获四川省科技进步奖一等奖。

　　作为项目参与方，四川省质检院（成检公司）以检验检测专业优势为支撑，在产学研协同创新中扛起“国家级技术机构”担当，为我国高铁、航空航天、新能源汽车等战略性产业的安全运行提供了核心技术支撑。

　　飞驰的高铁、翱翔的战机、驰骋的新能源汽车……这些关系国计民生与国家安全的载运装备，其安全性与关键构件在长期高频运行下内部状态的稳定性高度相关。关键构件内部的微小缺陷，在运行中易悄然变化，成为引发灾难性（意外）事故的“隐形炸弹”。

　　“传统寿命评估方法难以实现三维缺陷表征和全域损伤测试，这是行业长期面临的共性难题。”据项目团队核心成员、四川省质检院（成检公司）建材中心高级工程师黎力介绍，项目团队瞄准“临界缺陷难准确表征、内部损伤难原位测试、疲劳寿命难量化评估”三大技术难题，开展多年交叉学科攻关。团队在材料与力学领域深度融合，针对金属零部件等关键构件的服役损伤模式展开系统研究，成功构建缺陷尺寸与力学性能的定量模型，明确缺陷分布、尺寸、形貌等几何特征对服役性能的影响机制，同时还研制出多种动载下内部缺陷诱导疲劳损伤演化的原位力学测试系列仪器。“这项技术让‘看不见的损伤’变得可测、可评，为提升我国载运装备服役可靠性和国际市场竞争力提供了关键技术支撑。”黎力说。

　　检验检测是质量基础设施的核心支撑，也是技术成果落地的“试金石”。在该项目中，四川省质检院（成检公司）的核心任务，是为关键技术验证提供精准可靠的基础数据支撑。

　　“我们的优势在于检验检测的专业性和严谨性。”黎力表示，为完成内部缺陷表征及缺陷诱导损伤跨尺度原位表征技术在航空装备中的应用验证，团队从零起步，自主设计试验方案，在不同工况下开展数万次重复性试验，通过“试错—分析—迭代优化”的系统性攻关，逐步摸索出稳定可靠的技术验证路径。比如，“试样尺寸与形状对超高周疲劳性能的影响”研究，团队系统开展了直径、厚度等不同尺寸，狗骨形、沙漏形等不同形状试样的对比试验，通过海量数据甄别主次影响因素，最终构建起科学理论模型。

　　依托试验成果，四川省质检院（成检公司）主导制定发布《金属材料超高周疲劳 超声疲劳试样损伤演化原位三维成像法》《金属材料超高周疲劳 超声疲劳试样》等多项标准，不仅规范了检测方法与试样制备，更将技术成果转化为可推广、可应用的标尺，持续为航空航天、电子等领域重点企业提供技术服务，实现“科研—标准—产业”的闭环赋能。

　　作为国家建材产品质量检验检测中心（四川）的依托单位，四川省质检院（成检公司）在项目中充分发挥国家级检测平台优势，高质量完成关键材料研发与服役评估，助力我国大型科学设施先进原位测试分析平台建设，取得显著经济效益与社会效益。

　　“近年来，我们聚焦四川‘15+N’重点产业链，尤其在绿色建材领域，提供全流程、多维度的检验检测、标准研制、技术咨询服务。”四川省质检院（成检公司）相关负责人表示，这些技术支撑不仅为绿色建材产业稳健发展注入动力，更助力构建公开、透明、可信的市场环境，夯实质量基础。

　　“下一步，四川省质检院（成检公司）将持续深化产学研协同，统筹推进科技兴检战略，以科技创新赋能检验检测能力提升，为重大民生工程、重点建设工程提供更坚实的技术保障，在我国从制造大国向制造强国迈进的征程中作出更大贡献。”该负责人说。