4月18日，走进位于中捷产业园区的河北高大永恒塑料制品有限公司，上万平方米的车间内机器轰鸣，却少见工人忙碌的身影。AGV自动导引车沿着地面二维码精准穿梭，机械臂在生产线上不知疲倦地挥舞，AI视觉检测系统闪烁着运行的指示灯，一幅“5G+智能”的现代工业图景尽收眼底。

　　“目前，车间里已有4条生产线实现了全自动化运行，注塑、贴膜、监测、出货一气呵成，产品从原料到成品仅需24秒。”公司智造运维部经理刘国超指着高速运转的生产线自豪地说。他坦言，近年来，企业依托智能化升级，持续优化生产工艺、强化质量管控，产品品质越发稳定，市场认可度不断提升，订单也随之增加。“现在的订单量十分充足，即便12条生产线全部开足马力，也还需要一个半月才能交付完毕。”

　　这一切的背后，源于高大永恒历时数年对“5G+智能工厂”的不懈追逐。此前，企业原有生产基地虽陆续添置了自动化设备，但设备间难以协同，效率未能充分释放。为此，2018年，新厂区的建设从一开始就摒弃了简单的设备堆砌，全力推进智能化改造。“在特肥包装市场需求愈加旺盛的当下，谁能率先实现生产各个环节的降本增效，谁就更具有竟争力。而‘5G+智能工厂’，无疑是未来竞争的必由之路。”公司总经理樊林说，无行业先例可循，企业便组建专业研发团队，对核心工艺环节进行系统性攻关，自主研发出全套自动化生产线多项专利，成功将分散的自动化设备“串珠成链”，构建起高度集成的“5G+智能工厂”体系，彻底破解了传统生产中设备协同难、效率低的瓶颈。

　　曾经，为软质塑料桶安装提手是生产线上的“老大难”。软塑料材质难以通过机器精准组装，而即便是人工24小时不间断劳作，日产量最多也只有3000只。如今，公司研发团队历时半年攻克的自动挂提装置，让这道工序实现了完全自动化，24小时产量跃升至8000只。

　　在智能工厂里，这样的革新随处可见：自动模内贴标、超声波自动焊接、自动称重测漏……所有环节都实现了自动化。每个生产环节都配有AI视觉检测，确保产品一次交验合格率超99%。

　　数据是智能化最直观的体现：生产效率提升30%以上，生产周期缩短30%以上，能源利率提高10%以上，生产设备自动化率达到95%以上，智能仓储系统让空间利用率提升了50%......大幅节约人力成本，实现了降本、增效、提质的多重突破。

　　“等到智能工厂全部建成，这偌大的车间里将‘空无一人’。”樊林说，届时，只需几名运维和技术人员在后台操作，就能确保所有设备高效运转。